مقاله بررسی تاریخچه و محصولات كارخانه پارس متال

مقاله بررسی تاریخچه و محصولات كارخانه پارس متال در 34 صفحه ورد قابل ویرایش 

مقدمه:

شركت پارس متال در سال 1343 واقع در كیلومتر 7 جاده مخصوص كرج تاسیس گردید و در سال 1347 به بهره برداری رسید. فعالیت كارخانه در زمینه تولید انواع لوله های چدنی به روش ریخته گری گریز از مركز و اتصالات به روش ریخته گری در قالبهای ویژه شروع گردید و طی سالیان متمادی راه اندازی خطوط ریخته گری اتوماتیك و نیمه اتوماتیك مانند خطوط فیتینگ، گیزاگ و دیزاماتیك با تولید انواع قطعات از قبیل: گلوله های آسیاب صنایع سیمان، فولاد و مس، انواع قطعات خودرو غلطك های تبریدی، انواع پوسته های موتور، انواع بوش سیلندر، قاب و درپوش كانالهای تاسیساتی و غیره جزء پیشگامان صنایع ریخته گری ایران بوده و در كنار تولید سالانه 27000 تن انواع محصولات ریخته گری، با استفاده از مدرن ترین آزمایشگاهها و مركز تحقیقات و توسعه پژوهشهای وسیعی در شناسایی و كاربرد آلیاژهای جدید مطابق با تكنولوژی روز را فراهم نموده است.

از آنجائیكه طراحی ساختار یك كارخانه از مهمترین و تاثیرگذارترین عوامل بر كارایی و كیفیت تولید كارخانه است، شاید بتوان پروژه این درس را یكی از وسیعترین و جامع ترین پروژه ها دانست.

در این میان نوع كارخانه و شرایط حاكم بر آن یكی از عوامل تعیین كننده در حجم كار و میزان سختی ارائه الگو می‎باشد. از این حیث شاید بتوان پروژه حاضر را از پیچیده ترین و پركارترین پروژه ها دانست چرا كه این پروژه برای كارخانه ای از كارخانجات بزرگ ریخته گری در ایران طراحی و اجرا شده است.

واضح است كه بسیاری از تعاریفی كه در مورد سایر كارخانجات تولیدی و مونتاژی شده است و كتاب ها براساس آن تنظیم شده اند در مورد یك كارخانه ریخته گری و با این ابعاد كمتر قابل اجرا خواهد بود حتی آیتم‌های گزارش داده شده برای پروژه نیز در این میان باید كمی تعدیل شده و یا تغییر می‌كردند.

این مسئله وقتی اهمیت پیدا می كند كه بدانیم كارخانه ای با این وسعت و سابقه كمتر كار كارشناسی در این زمینه انجام داده است. كوچكترین اطلاعات هم باید شخصاً‌ و با مصاحبه با افراد بدست می‌آمد. هیچ نقشه كاملی حتی از خود كارخانه وجود نداشت. كلیه نقشه‌ها توسط نویسندگان این پروژه و با بررسی وضع موجود و استفاده از نقشه‌های ناقص قبلی، طراحی و آماده شد.

جالب است كه بدانید نتایج حاصل از این پروژه مورد توجه مسئولین كارخانه هم قرار گرفت و حتی پیشنهادی از طرف كارخانه برای ادامه همكاری در مورد سایر پروژه‌ها نیز گردید كه هم اكنون در حال اجرا می‌باشند. این مساله ما را تشویق كرد كه بجای این كه صرفاً كاری آكادمیك ( كه در اكثر موارد غیرقابل استفاده است.) انجام دهیم، متن پروژه و نتایج آن را به گونه‌ای آماده كنیم كه كاملاً قابل اجرا و عملی باشد و تصور می‌كنیم تا حدودی در این كار موفق بوده‌ایم. هر گونه ایرادی در این پروژه متوجه نویسندگان آن می‌باشد و خواهشمندیم كه حتی الامكان در این موارد به ما آگاهی های لازم داده شود.

تاریخچه:

شركت پارس متال دارای 34000 هزار مترمربع زمین كه 1400 متر مربع آن بعنوان انبار مواد اولیه از قبیل آهن قراضه و فروسیلیس و .. می‌باشد. 20000 متر مربع آن دارای سوله‌های تولید و قسمتهای اداری و ساختمان آنرا تشكیل می‌دهد.

این شركت دارای دفتر مركزی و در داخل شهر تهران می‌باشد و همچنین دارای 1030 پرسنل كه در قسمتهای تولید و اداره مشغول بكار هستند.

شركت پارس متال با تولید متوسط روزانه 70000 هزار كیلوگرم چدن و اتصالات وغیره بزرگترین شركت ریخته گری فعال در داخل كشور می‌باشد. كلیه تولیدات شركت در داخل بفروش می‌رود. و هیچگونه صادراتی ندارد و همچنین نیازهای ساختمانی و اتصالات و لوله‌های مربوط به آن را تولید می‌كند و هیچگونه نیاز به واردات اینگونه محصولات به داخل كشور را نداریم.

شركت پارس متال در سال 1343 (هجری-شمسی) به شماره ثبت 9631 و با سرمایه اولیه صد هزار ریال منقسم به صد سهم ده هزار ریالی با نام بصورت شركت با مسئولیت محدود با نام اولیه پارس متال در محل فعلی در كیلومتری 5/6 جاده مخصوص كرج روبروی شركت ساپكو خیابان نگین خیابان شهید بزرگی تأسیس شد. عمده فعالیتهای شركت بشرح زیر می‌باشد.

1- ایجاد كارخانجات به منظور ذوب فلزات و تبدیل آن به انواع لوازم لوله كشی و بهداشتی و مصنوعات چدنی چكشخوار(مالیبل) و قطعات یدكی ماشین آلات و لوله و اتصالات چدنی و .. غیره بهره برداری از كارخانجات مذكور.

2- انجام كلیه امور بازرگانی كه با موضوع شركت ارتباط داشته باشد.

تاریخچه فعالیتهای شركت به اختصار به شرح ذیل می‌باشد.

این شركت در سال 1347 (هجری شمسی) از وزارت صنایع و معادن وقت، پروانه تأسیس به شماره 6042 را دریافت كرده و عملاً مورد بهره برداری قرار گرفت.

در زیر وضعیت بهره برداری از قسمتهای مختلف كارخانه طی سنوات مختلف از بدو تأسیس مختصراً بشرح زیر می‌باشد.

روند سفارش در این كارخانه:

به طور كلی می‎توان به صورت زیر خلاصه كرد:

1- برآورد اولیه طرح توسط بخش برنامه ریزی صورت می‎گیرد كه آیا اصلاً خطوط تولید این كارخانه ظرفیت تولید این قطعه را دارد یا خیر.

2- امكان سنجی تولید یك قطعه توسط بخش مهندسین تولید انجام می‎شود. این بخش با ارتباط نزدیك با بخش برنامه ریزی مواردی از قبیل هزینه، امكان ساخت قالب و ذوب ریزی و مواردی از این قبیل را بررسی می‎كند و امكان پیاده شدن آن را در خط تولید كارخانه می سنجد.

3- نتیجه با مشتری در میان قرارداده می‎شود و در صورت موافقت و عقد قرارداد اطلاعات موردنیاز تولید از قبیل نقشه (در صورتی كه توسط مشتری داده نشده باشد) آلیاژ مناسب و مدل به بخش تولید می رود.

4- در یك مرحله تولید آزمایشی انجام می‎شود و در صورت موفق بودن و انطباق با نیاز مشتری، تولید این قطعه به رویه ای كه بعداً ذكر خواهد شد برنامه ریزی می‎شود.

لازم به ذكر است كه موارد بررسی شده در قسمت 1 و 2 بیشتر به مسائل ریخته گری مربوط می‎شود مثلاً تركیب شیمیایی، سختی و … ضمناً انتخاب دستگاه جهت تولمید معمولاً براساس پارامترهای زیر صورت می‎گیرد.

1-   ابعاد قطعه

2-   تعداد و حجم تولید مورد تقاضا

3-   شكل قطعه (ساده یا پیچیده و ماهیچه گذاری و …)

روش برنامه ریزی تولید در پارس متال:

در شركت پارس متال به علت پیچیدگی و تنوع محصولات كه هر یك روشهای تولید خاص خود را دارند و نیز عدم كارشناسی در بخش های تولیدی و برنامه ریزی، اكثر روشهای برنامه ریزی تولید تجربی بوده و سعی می‎كند با یك تخمین بالا و نیز استفاده از انبار ضعف برنامه ریزی خود را پوشانده و به تقاضاها پاسخ دهد.

اگرچه اصولاً در مباحث ریخته گری و با توجه به تنوع محصولات، محدودیت متفاوت و بسیاری از مسائل تكنولوژیكی، جای یك روش برنامه ریزی تولید جامع (لااقل در كشور ما) خالی است.

روش كار موجود:

1- ارسال برگه ارجای سفارش ماهیانه از واحدهای سفارشات و فروش به برنامه ریز (ماهیانه) و در كنار آن ارجای برگ سفارش موردی وسط ماه

2-   اطلاع از وضع ماشین آلات خط با همكاری واحد فنی

3-   هماهنگی با واحد كنترل موجودی جهت تعیین وضعیت مواد

4-   هماهنگی با بخش تولید از نظر نیروی انسانی و اختصاص شیفت سوم.

5-   بررسی تناژ یا تعداد درخواستی و انبار محصول

6-   لحاظ كردن ظرفیت استاندارد تولید دستگاه ها.

7-   هماهنگی با واحد مهندسی تولید برای قطعاتی كه اولین بار تولید می‎شوند و قطعات حساس

8-   تدوین برنامه كوتاه مدت 15 روزه و هفتگی.

نحوه برنامه ریزی دستگاه ها به این صورت می‎باشد كه هر شیفت را 390 دقیقه مفید می‎گیرد و با استفاده از ظرفیت تولید هر خط تولید كه مطابق زیر می‎باشد و جدول 3 كه شامل وزن و ظرفیت تولید می‎باشد می‎توان كوره ها و دستگاه ها را برنامه ریزی كرد.

گیزاك: 300 قالب در هر شیفت.

دیزاماتیك: 600 قالب در هر شیفت.

كوكیل: 7 تن در هر خط (45 دستگاه در هر خط)

دستی 2.5 تن در هر شیفت (یا 5 تن در هر روز)